6S管理树新风，萃取车间见成效
2024年11月22日，秉持深化精益管理理念、提升标准化管理效能、推进降本增效战略落地之宗旨，生产管理部精心策划并组织各车间主任赴萃取车间，深度观摩研习其6S卓越管理成果。
踏入萃取车间，首先映入眼帘的是井然有序的布局，物品陈列规整，设备光洁如新，楼梯、栏杆与围堰一尘不染，标识色彩鲜明；文件资料依序放置，井然有序；备品备件在专用货架上以标签按类划分，提升工作效率。四级线规划清晰明确，标识醒目，有力保障了人员与物资流转的安全性与高效性；操作台整洁无物，记录报表排列整齐、字迹工整，各项数据详实可查；交接班室内，物品放置有序，员工们精神饱满，操作流程顺畅无碍；标准化的标识不仅为车间环境增添了一份整洁与美观，更在潜移默化中提升了操作的规范性，有效降低了生产事故发生率与返工率，为生产系统的稳定、高效运行奠定了坚实基础。
自推行6S管理以来，车间成效斐然，成功攻克了湿法冶金行业长期困扰的跑、冒、滴、漏顽疾。如今，车间内物料流转精准有序，管道线路密封稳固，作业区域洁净干爽，往昔因泄漏造成的资源损耗与环境隐患已不复存在。
员工队伍亦在6S管理体系的长期熏陶下，实现了从“要我做”到“我要做”的行为转变。每一位员工皆能自觉遵循6S管理手册所设定的高标准行为规范开展作业，操作流程严谨规范，个人素养显著提升，共同塑造了积极向上、自律高效的团队风貌，为车间的规范化、精细化管理奠定了坚实的基础。
车间环境的焕然一新与操作流程的标准化，直接作用于产品质量的跃升。在6S管理的严格把控下，生产过程中的不稳定因素大幅减少，产品的一致性与稳定性显著增强，次品率显著降低。
通过此次参观，各车间主任深受启发，纷纷表示将借鉴萃取车间的成功经验，结合自身实际情况，积极推进6S管理的实施。精益6S管理是提升生产现场管理水平的有效手段，更是实现降本增效的重要途径，公司亦将秉持坚定信念，持之以恒地推动6S管理。在未来的征程中，不断探索创新，持续完善提升生产现场管理的精细化水平，深度挖掘降本增效的潜在空间，为公司的长远稳健发展筑牢根基。让我们全体同仁携手并肩，以精益6S管理为有力抓手，凝心聚力，砥砺奋进，共同开创公司美好未来。
